近年来，凹印软包装产品的印刷色数呈大幅增长的趋势，凹印专色印版、凹印专色油墨的用量呈现逐年递增的趋势。印刷色数的增加使得软包装产品的印刷难度不断加大，不良品率上升，特别是由于色差造成的不良品数量迅速上升。
　　引起色差的原因有多方面，凹印专色油墨就是其中之一。在凹印专色油墨配制方面，当前国内绝大多数油墨生产企业仍依靠技术人员的经验来进行配色，并靠肉眼判断；而国外及合资油墨生产企业早已普遍采用电脑配色软件、分光密度计和自动打样系统，保证凹印专色油墨的颜色一致性。
　　在凹印专色油墨配制过程中，印刷用薄膜基材、凹印版辊和印刷工艺设置等要素是油墨生产企业必须要了解和掌握的几大关键问题，对最终生产的凹印专色油墨的质量将有很大影响。
　　薄膜基材与凹印专色油墨颜色再现的关系
　　在软包装企业的实际生产中，印刷用薄膜基材品种较多，常有客户因产品系列和规格的不同，需要在不同的薄膜基材上印刷相同的图文（特别是用专色油墨印刷的图文），如QS标志、公司LOGO等，而且要求这些图文的颜色必须一致，色差尽可能小。因此，同一凹印专色油墨能否满足这一要求，需要通过实验来判断。
　　凹印版辊与凹印专色油墨颜色再现的关系
　　目前，凹印版辊通常采用电子雕刻方式，图像文件制作完成后，需要为各色版辊（当然也包括专色版辊）确定具体的电雕工艺参数，如雕刻线数、雕刻针角度、雕刻网线角度、雕刻曲线、暗调、高光和通沟等。由于选定的电雕工艺参数将直接影响印版网穴的深度，决定凹印专色油墨的转移量，从而影响最终印刷品上的颜色效果。因此，实验并确认专色凹印版辊的主要电雕工艺参数是准确配制凹印专色油墨的必备条件之二。
　　实践证明，即使采用同一种印刷油墨、同一印刷速度、同一薄膜基材，由于凹印版辊的雕刻工艺参数不同，最终印刷品的颜色也会有较大的差异，△E最高超过6。因此在凹印专色油墨的设计阶段，就应当明确客户待印产品的专色版辊雕刻工艺参数并加以考虑，将专色油墨与凹印版辊的匹配性做为重要的参考依据之一。
　　印刷工艺（油墨黏度、印刷方式、是否用白墨打底）与凹印专色油墨颜色再现的关系
　　凹印机通常都设计有最高印刷速度，而实际正常生产时的印刷速度一般都略低于设计的最高印刷速度，以保证凹印机处于良好的稳定工作状态，最大限度地降低设备损耗。凹印油墨是一种具有良好流动性的液体油墨，其黏度与印刷速度之间的一般性规律为：印刷速度越快，要求油墨的工作黏度越低，反之则要求油墨的工作黏度越高；在一定的范围内，凹印机的印刷速度与凹印油墨的工作黏度成反比。凹印专色油墨同样适用于此一般性规律，工作黏度直接影响到凹印专色油墨色浓度的高低，而凹印专色油墨色浓度的变化就会导致印刷品上专色图文出现色差。
　　同一印刷油墨、同一凹印版辊、同一薄膜基材，当油墨黏度不同时，最终印刷品的颜色也会有较大的差异，△E最高超过10。因此，明确客户凹印机的印刷速度及在这一印刷速度下所需的凹印专色油墨的工作黏度，是配制凹印专色油墨的必备条件之三。
　　同一印刷油墨、同一凹印版辊、同一薄膜基材，采用不同的印刷方式，最终印刷品的颜色会有一定的差异，△E最高达7以上。因此，明确客户待印产品的印刷方式是配制凹印专色油墨的必备条件之四。
　　本文介绍的薄膜基材、凹印版辊、印刷工艺等是影响凹印专色油墨配制的关键要素，一般软包装企业都将此作为一项潜在的质量需求。为此，凹印油墨生产企业需要在凹印专色油墨设计之初，对这些隐含的质量需求进行识别、量化，并转化为凹印专色油墨的性能指标,由此确定合适的油墨生产工艺，设计出正确的实验油墨配方，这样才能不断完善提高，最终接近或达到客户满意的目标。