频繁改版，究其原因：
　　一是用以应对高端海外客户的数字化要求;
　　二是用以应对客来样张准确跟色;
　　三是用以应对重印翻单跟色再现。
　　这三种情况下，很多印刷企业经常需要反复上机改版方可勉强达到，少则一两次，多则三四次，有些高难度工单甚至有超过十次之多。一台印刷机大半天或一整天只能用来频繁试印，根本印不了生产单，更遑论设备、纸张、油墨和人工等的损耗了。
　　现在印刷行业已经进入微利时代，印刷企业老板看在眼里、急在心里，如何最大限度减少因跟色不良导致的改版自然就成为了一个亟待解决的重要课题。
　　本文根据对拜访的印刷企业实际情况的摸底，重点对以下几种情况进行剖析论证，并给出建议的解决方案。
　　情况一：没有打样
　　解决方案：上普通数码打样系统
　　此类型企业多为接加工单的印刷企业，以往只注重接单加工，投资印刷机就开始印，印前工序相对薄弱，甚至很多企业都是第三方外包出版。一般只有蓝纸打样(版式)，没有数码打样(色彩)，只有上机才知道颜色深浅，遇到高端活件，跟色要求严格，由于缺乏准确的可预见性，上机印刷效果往往难遂人愿。这就好比赌一把的心态：如果幸运的话，通过加减调墨，可以近似跟到颜色;如果不幸的话，改版就在所难免了。
　　对于这类客户的建议解决方案是，在印前工序上马数码打样系统。目前市场较为成熟的配置是EPSON大幅面打样机+CGS/GMG/EFI系统+自动化色彩测量仪，而EPSON目前又以SureColor系列的P9080/P7080(十一色)或是P8080/6080(九色)为主，导致配套的软件系统都要更新到能支持新款打印机的版本，譬如CGS Color Tuner Web 3.2/GMG Color Proof 5.9/EFI ColorProof 6.4等，有些公司需要打印1-bit-tiff分色文件，还需要增加Screen Dot网点打样模块。这套数码打样系统一般以原装纸、原装墨为载体，通过软件4D模块循环精确计算，经过专业工程师的调校，借助精确的自动化测量仪器(如Xrite isis、i1iO等)，就可以将打样与印刷的平均色差控制在1左右，最大在3左右，符合ISO 12647-7标准。这是目前最为稳定、被市场接受且广泛应用的打样系统。
　　可以想象，如果实现了数码打样与印刷色彩的匹配，一台打样机就相当于一台或几台印刷机，最终在前端无需出版，通过数码打样就可以轻松预见印刷色彩，相比直到上机印刷才发现色彩跟不到而需要调整的状况来说要少走不少弯路，效率得到了很大提升，成本也少了很多。所以目前一般的中大型印刷企业的印前部门至少都配备了一套这样的系统。
　　情况二：已有普通数码打样
　　解决方案：上包装或数码或特种打样系统
　　对于一般书刊印刷企业来说，由于其常用铜版纸、哑粉纸、轻涂纸以及书纸等进行印刷，普通数码打样基本可以正确模拟印刷色彩。但是对于包装印刷企业而言，由于其承印材料往往较为特殊，譬如常会用到金银卡纸、胶片、粉灰纸、白卡纸等，如果采用普通数码打样，就很难达到预期效果。这种情况下，印刷企业一般会采取以下几种不同的选择。
　　一是选择改装EPSON打样机，配合兼容墨水、实际印刷纸张，这种方案以低廉使用成本优势而得以迅速铺开，获得众多中小型企业的认可，成为包装打样的入门级选择。然而其缺点也十分明显，一则由于改装加热，且采用非原装墨水，所以色彩稳定性不佳;二则由于直接打在不同印刷纸张上，打印喷头损坏的几率相对更高。目前能够提供此类方案都是非EPSON官方的第三方代理商。
　　二是选择传统打稿(中国香港地区称其为打湿稿)，这是比较传统的打样方式，多为单色或双色圆压平打稿机，可以最大限度还原出印刷效果，包括专色，这也是目前最接近印刷效果的打样;然而由于同样需要出版上机，时间和成本损耗相对也是最大的，随着数字化进程的加快，这种方式将逐渐淡出行业的舞台。
　　三是选择数字印刷机。与EPSON打样机相比，数字印刷机不但在产能方面高出许多等级，而且其对于不同类型印刷纸张的处理能力也是强项。从碳粉类到电子油墨、喷墨、纳米油墨，数字印刷机的新技术层出不穷，并逐渐走向成熟。但动辄上百万元的生产型数字印刷机，若只是用于印前打样则实在是杀鸡用牛刀了。当然还有一点局限性就是虽然数字印刷以产能著称，但印刷幅面较窄，目前来说这还是一个瓶颈。
　　四是选择UV喷墨打样，这也是近些年比较热门的技术，从广告喷绘领域切入到传统印刷领域，成为包装打样的新选择。得益于UV干燥即时固化的特性，UV喷墨对于不同纸张的适应能力令人啧啧称道。只是由于打印的产品摸起来始终有凹凸感，加之用四色油墨模拟专色的色域范围有限，以及配套色彩管理软件的局限性，造成UV喷墨设备用作打样也不能说是一个完美的打样方案。
　　在这里要特别推荐一款心水的秘密武器，来自德国CGS ORIS推出的Flex Pack Web，另辟蹊径，独具匠心，以官方认可的改装八色日本罗兰打样机为基础，以CGS引以为傲的4D色彩计算为核心，以弱溶剂墨水打印在预涂透明膜上，然后再利用热转印覆膜到承印材料上，突破材料的适印性限制，可以实现在金银卡纸、胶片、粉灰纸、铁皮、塑料、薄膜等一系列不同材料上的打样，迅速成为众多不同类型包装印刷企业青睐的新宠。

---

　　情况三：打样色彩不准
　　解决方案：校准、升级或替换现有打样系统
　　很多公司在CTP项目上马伊始就配备了数码打样系统，然后非常遗憾的是，经过实地评估了解，很多数码打样系统都没有发挥出应有的作用，打出来的样张色彩无法还原文件本身色彩，结果形同虚设，还是不得不上机打样。
　　究其原因，有的是硬件设备过于老旧，譬如最老款的EPSON 10600/9800/9880系列，大体都是5～10年前的产品，多有打印头断线、喷嘴老化的故障，或是其他方面的问题，导致打出来的样稿颜色没办法控制;也有的是软件系统版本太低，譬如EFI 4.0/CGS 1.2，很多桌面出版文件支持不了，并且担心RIP解释结果与流程不一致;还有的是缺乏专业人员维护，加之缺乏相应测量仪器，很多企业用的还是多年前工程师校正过的色彩模板或队列，实际应用中一来工单文件就直接打印，即便换了不同品牌的纸张，或者换用不同的墨水供应商也直接打印，年复一年，直到打样色彩跟当初校准时偏离了老远也不闻不问。试问这样的数码打样系统还能为文件本身的色彩、最终印刷机的印刷色彩“代言”吗?
　　遇到这种情况，笔者给出的方案是，跟随行业主流发展趋势，将数码打样系统更新到行业平均水平，淘汰过于老旧的软硬件，有必要配备一套手动或自动测量仪器(如Xrite i1iO2/i1 Pro2)，做好数码打样色彩品质的日常监控工作，发现相关数据超标时应及时校准系统达到标准状态。譬如CGS Certfied Web/GMG ProofControl/EFI Verifier都可以帮您监控数码打样的色彩稳定性。
　　情况四：打样色彩准确而印刷不准
　　解决方案：实施印刷标准化及认证
　　这类客户的打样能够通过软件调校，将打样色彩偏差控制在ISO 12647-7标准的容差范围之内，但印刷却跟不到色，时常需要改版，这是为什么呢?
　　数码打样和传统印刷是两个一直波动的颜色系统，两者之间的色彩匹配出现问题，而其中一个已经被控制且能保持稳定，另一个自然也需要被控制稳定。通常情况是，打样已经控制到标准公差之内，而印刷却没有在标准范围之内，因此可想而知解决方案就是要进行印刷标准化。
　　印刷标准化说起来简单，做起来却不容易。其主要包括以下3方面的标准化。
　　①印刷环境的标准化：如温湿度控制、标准光源。
　　②印刷材料的标准化：如纸张、油墨、润版液、橡皮布、印版等。
　　③印刷状态的标准化：如密度、网点增大、印刷反差、叠印率、灰平衡、色域等，这些是设备状态、维护保养、数据记录、原辅材料、人工经验等的综合反应。
　　标准化是一个系统工程，非一朝一夕就能完成，需要各部门齐心协力、共同配合才能达到。进行一次G7认证(GrayBalance灰平衡色彩认证)可以赋予印刷标准化实质性的内涵，这也是印刷企业借此开始向数字化转型的契机。
　　认证之后的印刷可以轻松追到譬如GRACoL(北美)或Fogra(欧洲)标准，而数码打样也可以跟到其中任意一个标准，这时数码打样就可以充分代表印刷样张的颜色，而且均达到国际标准，此时只要客户能够认可数码打样，自然也会认可您的传统印刷样张。如果配备成熟的CIP3数字化印刷连线(油墨预置)，则可以大大提升印刷效率，减少开机准备时间并大量节省校版纸消耗。
　　情况五：有时准有时不准
　　解决方案：构建标准化体系，形成数字化标准
　　还有种情况是，做完G7认证一段时间之后，忽然间颜色又不准了，或是时准时不准，部分准而部分又不准。
　　这时就要构建一整套可追溯的标准化体系，最好每个岗位都制定出SOP标准作业程序。这个做法与PSO认证(Process Standard Offset胶印过程标准化)的要求如出一辙，即不只是一时做到标准，而是时时可以还原到标准状态;不是某个人在才能做到标准，而是换一个人同样可以做到标准;不是做到某个环节的标准，而是从文件制作、印前打样、CTP出版到印刷整个生产过程都能标准。
　　要达到这个要求，首先印刷企业必须要有标准化的意识，其次要有标准化的团队，第三要有标准化的顾问，第四要有标准化的投入，第五要有标准化的作业程序，第六要有标准化的执行力，最终让日常生产都能够按照标准的规范和体系持续地稳定运转。
　　譬如在文件制作环节，应该如何针对不同的作业来设定和转换ICC Profile?每个人的操作方法要统一，存储PDF设定也要统一。还有在数码打样环节，如何对不同印刷目标进行模拟打样并给出数据评估?而对于标准光源，如何确保不同机台的观色一致性?或者在CTP出版环节，如何确保上个月和这个月出版的网点大小始终如一?有没有网点测量仪器和记录表格?而在传统印刷环节对印张色彩有没有数字化的评估方式?尤其在印品质量监控上，建议同步配备数字化控制的质量监测仪器(如手动版的Xrite Exact/Techkon SpectroDens或自动版的Xrite Intellitrax/Techkon SpectroDrive)和软件(如PressSIGN)，依据ISO 12647-2就可以对样张实现数字化检验和评估，这些也是GMI认证(国际图形测量包装认证)的必要考点。
　　其他特殊情况
　　解决方案：在标准化基础上特殊应对
　　理论上，在所有状态达至标准化的情况下，在数码打样环节可以很快地预见最终上机的颜色，加之数码打样和传统印刷都各有品质监控的数字化手段，使其稳定在标准容差范围之内，这样一来，因色彩导致的改版不良率就可大大减少。然而实际生产情况千变万化，解决方法也不一而足，但在标准化的基础上解决问题通常更加高效。下面举几个例子。
　　(1)跟客来样，或是翻单跟旧样：这种情况下就需要在前端先将文件调整修改到符合来样色彩要求，然后进行数码打样对比验证，再用新文件出版上机才能追得到色。笔者建议最好是配置专业的调图改色人员和专业软打样显示器(如EIZO CG系列)。
　　(2)转机台印刷：比如从3#机调到2#机后颜色跟不上，这时如果两台印刷机的印版补偿曲线不一致，就需要使用相应的曲线重新出版。如果是一致的，却依然跟不到色，那就需要用印品质量监控系统(如Bodoni的PressSIGN系统)来详细评估两台印刷机在实际生产过程中的各项参数，比如油墨色相、网点增大、叠印率等。此外，还应检查印刷条件是否变动，如润版液、橡皮布、衬纸等，如果跟校准时的状态不一致，那么就需要纠偏，使其回到正常状态。
　　(3)纸张批次色差引起印刷色差：尤其是在浅网部分，色彩不一致更加突出，这种情况下，建议一方面采购部门要通知供应商确立纸张收货标准，比如即便是同类型纸张也要监控批次色差，另一方面色彩管理部门要根据不同纸张类型及Lab分出纸张类型，并依此制定出不同的补偿曲线;当然配备专业调色人员对出版曲线或文件作微调或是尝试用Device-link色彩转换方式，或者采用SCCA(Substrate-Corrected Color Aim基于承印物的纸白修正)算法重新对文件进行色彩转换也是可取之道。
　　(4)印刷纸张与打样纸张不一致：这种情况下，差异小时，打样纸张建议模拟纸白;差异大时，若是采用特种纸，则需要进行色彩管理的测试来建立特殊纸张的标准，或是根据实际纸张的Lab和标准数据库采用SCCA建立新的打样标准，多数情况下都能取得比较好的跟色效果。
　　(5)后工序对色彩的影响：比如印张需要覆膜(过胶)、上光(过油)等。有的印刷企业会同时提供后工序处理前、后的印张跟客户进行确认，让客户接受印后处理的色彩变化;有的则通过印刷测试，制定专门的补偿曲线，采集后工序的ICC特性文件，再进行色彩转换或模拟打样。这种方法也是可取的，但需要对印后进行标准化，比如膜的种类、供应商、色彩、覆合温度、速度、采用的胶水等都要记录并规范，这样才能保证曲线或ICC文件的有效性。
　　(6)专色跟色：还是推荐专业的数字化专色配色系统(如Xrite InkFormulation及Cxf等)，而不仅仅只是凭师傅的人工经验或只是依靠色差来调色，专业配色系统不仅更加精确，而且多数可以选择匹配光谱曲线法配色，它可以解决不同光源下色差不一致的同色异谱问题，这是无可比拟的优势。建议提前在专色配色房通过展色适性仪调配好专色并将色差ΔE控制在1以内，这样上机才会更容易跟到目标专色。
　　其他特殊情况不再一一赘述。
　　无论您的企业属于上述哪种情况，都希望能够从中找到对应策略、改善方案或思路，可一蹴而就，当然也可以循序渐进，视乎企业改善目标的高低。减少色彩类不良改版，省的不仅仅是纸张，还有版材、油墨等物料，以及时间、人工成本等，同时提高设备实际的生产效率和产能。
　　一万年太久，只争朝夕，是时候对色彩类不良改版说不了!改变就现在!